మోటార్ పనితీరు మరియు సిలికాన్ స్టీల్ గ్రేడ్‌ల ఎంపిక

మోటార్ కోర్ల తయారీకి ప్రధాన ముడి పదార్థం సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు. ప్రస్తుతం, అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించేవి కోల్డ్-రోల్డ్ షీట్లలో 470, 600 మరియు 800 గ్రేడ్‌లు ఉన్నాయి, వీటిలో 470 మరియు 600 గ్రేడ్ షీట్లను అధిక సామర్థ్యం గల మోటార్లలో ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తారు.

1. తక్కువ నష్టం.

ఒక నిర్దిష్ట పౌనఃపున్యం మరియు అయస్కాంత ప్రేరణ తీవ్రత వద్ద కోర్ నష్టం అనేది ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ షీట్‌లకు ఒక ప్రధాన సూచిక. కోర్ నష్టంలో రెండు భాగాలు ఉంటాయి: హిస్టెరిసిస్ నష్టం మరియు ఎడ్డీ కరెంట్ నష్టం. హిస్టెరిసిస్ నష్టం అనేది కోర్ యొక్క ప్రత్యావర్తన అయస్కాంతీకరణ వలన కలిగే శక్తి వినియోగం, ఇది పదార్థ కూర్పు మరియు గింజ పరిమాణానికి సంబంధించినది, మరియు దీనిని హిస్టెరిసిస్ లూప్ యొక్క వైశాల్యం ద్వారా సూచించవచ్చు. ఎడ్డీ కరెంట్ నష్టం అనేది కోర్ యొక్క ప్రత్యావర్తన అయస్కాంతీకరణ సమయంలో ఉత్పన్నమయ్యే ఎడ్డీ కరెంట్ వలన కలిగే నిరోధక నష్టం, ఇది పదార్థం యొక్క సొంత నిరోధకత మరియు మందానికి సంబంధించినది. అందువల్ల, కోర్ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి, ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ షీట్‌లు తక్కువ మందం మరియు అధిక నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి.

2. అధిక అయస్కాంత వాహకత్వం.

అయస్కాంత వాహకత్వం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, ఫ్లక్స్ స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు అయస్కాంత సర్క్యూట్ యొక్క అడ్డుకోత వైశాల్యాన్ని అంత తగ్గించవచ్చు, దీనివల్ల ఎక్సైటేషన్ వైండింగ్‌లో ఉపయోగించే రాగి ఆదా అవ్వడమే కాకుండా మోటారు పరిమాణం కూడా తగ్గుతుంది.
3. మంచి లామినేటింగ్ లక్షణాలు.

ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ ప్లేట్లు తగినంత గట్టిదనాన్ని కలిగి ఉండాలి, మరీ పెళుసుగా లేదా మరీ మెత్తగా ఉండకూడదు. ఉపరితలం నునుపుగా, చదునుగా మరియు మందంలో ఏకరీతిగా ఉండాలి (ప్లేట్ల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని నియంత్రించే ఆవశ్యకతతో), ఇది మోల్డ్ పంచింగ్‌కు మరియు స్టాకింగ్ కోఎఫిషియంట్‌ను మెరుగుపరచడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. కోల్డ్-రోల్డ్ స్టీల్ ప్లేట్ల కోసం కూడా అదే మోల్డ్‌ను ఉపయోగించవచ్చు మరియు హాట్-రోల్డ్ స్టీల్ ప్లేట్లతో పోలిస్తే దీని సేవా జీవితాన్ని గణనీయంగా పొడిగించవచ్చు. అకర్బన లేదా సేంద్రీయ పూతలతో కూడిన కొన్ని కోల్డ్-రోల్డ్ ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ ప్లేట్లు, ఒకేసారి గ్రైండింగ్ చేసిన తర్వాత మోల్డ్ యొక్క ప్రతి పాస్‌కు పంచింగ్ స్ట్రోక్‌ల సంఖ్యను దాదాపు పది రెట్లు పెంచగలవు. ●తక్కువ ఖర్చు మరియు ఉపయోగించడానికి సులభం. పైన పేర్కొన్న అవసరాలతో పాటు, కొన్ని మోటార్లకు తరచుగా అయస్కాంత వాహక పదార్థాలపై అధిక అవసరాలు ఉంటాయి. ఉదాహరణకు, తక్కువ అయస్కాంత వైఫల్యం మరియు తక్కువ అయస్కాంత వ్యాకోచం. ఈ అవసరాలు విభిన్నంగా ఉంటాయి మరియు వాటిని సమగ్రంగా పరిగణించాలి.

●సిలికాన్ స్టీల్ షీట్
సిలికాన్‌ను కలిగి ఉన్న మిశ్రమ ఉక్కును పలుచని షీట్లుగా రోల్ చేస్తారు. దీనిని సాధారణంగా సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ అని అంటారు. తయారీ ప్రక్రియను బట్టి, దీనిని హాట్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ (ఇది చాలా వరకు వాడుకలో లేకుండా పోయింది) మరియు కోల్డ్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌గా వర్గీకరిస్తారు. కోల్డ్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌ను ఓరియంటెడ్ మరియు నాన్-ఓరియంటెడ్ రకాలుగా విభజించవచ్చు. ప్రస్తుతం, సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు ఎక్కువగా షీట్ రూపంలోనే సరఫరా చేయబడుతున్నాయి. సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ యొక్క అయస్కాంత ధర్మాలను మెరుగుపరచడానికి మరియు దాని కోత బలాన్ని తగ్గించడానికి, దేశీయ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు రోలింగ్ మిల్లులో ఎనీలింగ్ ప్రక్రియకు గురిచేయబడ్డాయి.

●సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ రహితం
మోటార్ కోర్, తక్కువ-కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్లు మరియు స్వచ్ఛమైన ఇనుముకు బదులుగా సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను ఉపయోగిస్తుంది. ఇది చరిత్రలో ఒక ముఖ్యమైన పురోగతి. తక్కువ నష్టాన్ని కలిగించే సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు మోటార్ పనితీరును మెరుగుపరిచి, దాని పరిమాణాన్ని తగ్గించాయి. ఇప్పుడు, చిన్న మోటార్ల కోర్లను తయారు చేయడానికి సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లకు బదులుగా, తక్కువ-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను (వీటిని తక్కువ-కార్బన్ ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ స్ట్రిప్స్ లేదా స్వచ్ఛమైన ఇనుము ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ స్ట్రిప్స్ అని కూడా పిలుస్తారు) ఉపయోగిస్తున్నారు. ఎందుకంటే ఆధునిక సాంకేతికతతో ఉత్పత్తి చేయబడిన ఈ తక్కువ-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు, అసలైన తక్కువ-కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ల కంటే భిన్నంగా ఉంటాయి. వీటికి అధిక అయస్కాంత ప్రేరణ శక్తి ఉండటమే కాకుండా, సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ల మాదిరిగానే ఇనుము నష్టం కూడా ఉంటుంది. తక్కువ-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లతో రూపొందించి, తయారు చేసిన చిన్న AC మోటార్లు పరిమాణాన్ని మరింత తగ్గించగలవు, బరువును తేలిక చేయగలవు మరియు ఖర్చును కూడా తగ్గించగలవు. అంతేకాకుండా, తక్కువ-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు మృదువుగా ఉండటం వల్ల, అవి పంచింగ్ వేగాన్ని పెంచి, అచ్చుల జీవితకాలాన్ని పొడిగించగలవు. ప్రస్తుతం, విదేశాలలో చిన్న మోటార్లకు కోర్ మెటీరియల్‌గా తక్కువ-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తున్నారు. పారిశ్రామిక దేశాలలో, ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ షీట్ల మొత్తం ఉత్పత్తిలో వీటి వినియోగం సుమారుగా 50-60% ఉంటుంది.

ప్రస్తుతం, మోటార్ ఫ్యాక్టరీలు నాన్-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను ఉపయోగించే రెండు పరిస్థితులు ఉన్నాయి. ఒకటి, కోల్డ్ రోలింగ్ తర్వాత నాన్-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను నేరుగా షీట్లుగా పంచింగ్ చేసి, ఆపై మోటార్ ఫ్యాక్టరీలో ఎనీలింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ చేయడం; మరొకటి, స్టీల్ మిల్లు అందించిన ఎనీల్డ్ స్టీల్ షీట్లను మోటార్ ఫ్యాక్టరీ నేరుగా పంచింగ్ చేసి ఉపయోగించడం. నాన్-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు అధిక అయస్కాంత వాహకత గల పదార్థాలు, మరియు వాటి అయస్కాంత ప్రేరణ తీవ్రత, నష్టం యాంత్రిక ఒత్తిడికి చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, పంచింగ్ చేసిన తర్వాత మరియు ఉపయోగించే ముందు, అయస్కాంత పనితీరును మెరుగుపరచడానికి స్ట్రెస్ ఎనీలింగ్ చేయడం ఒక ముఖ్యమైన చర్య. నాన్-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ల హీట్ ట్రీట్‌మెంట్‌కు ప్రత్యేకమైన హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ పరికరాలు అవసరం, కానీ మన దేశంలోని చాలా మోటార్ ఫ్యాక్టరీలలో ఇంకా అటువంటి సౌకర్యాలు లేవు. నాన్-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను ఉపయోగించేటప్పుడు ఇది పరిష్కరించాల్సిన సమస్య.

● సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ల పనితీరుపై సిలికాన్ శాతం మరియు మలిన సిలికాన్ నిర్ణయాత్మక ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. ఇనుముకు సిలికాన్ జోడించిన తర్వాత, నిరోధకత పెరుగుతుంది, మరియు ఇది హానికరమైన మలిన కార్బన్‌ను వేరు చేయడానికి కూడా సహాయపడుతుంది. సాధారణంగా, స్వచ్ఛమైన ఇనుముకు సిలికాన్ జోడించినప్పుడు, అయస్కాంత ప్రేరణ తీవ్రత కొద్దిగా తగ్గుతుంది, కానీ ఐరన్ లాస్ గణనీయంగా తగ్గుతుంది. సిలికాన్ శాతం పెరిగేకొద్దీ, గట్టిదనం మరియు పెళుసుదనం పెరుగుతాయి, ఇది రోలింగ్, స్టాంపింగ్, షీరింగ్ మరియు యాంత్రిక ప్రాసెసింగ్‌కు ఇబ్బందులను కలిగిస్తుంది. ప్రస్తుతం, సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లలో సిలికాన్ శాతం సాధారణంగా 4.5% కంటే ఎక్కువగా ఉండదు. సిలికాన్ శాతం ఎక్కువగా ఉంటే, రోలింగ్ మరియు ప్రాసెసింగ్ చేయడం కష్టమవుతుంది.

●మందం.ఐరన్ కోర్‌లోని ఎడ్డీ కరెంట్ నష్టం స్టీల్ షీట్ మందం యొక్క వర్గానికి అనుపాతంలో ఉంటుందని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, ఒకే రకమైన సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ విషయంలో, మందం ఎంత తక్కువగా ఉంటే ఐరన్ కోర్ నష్టం అంత తక్కువగా ఉంటుంది, కానీ ఐరన్ కోర్ తయారీ సమయం పెరుగుతుంది మరియు స్టాకింగ్ కోఎఫిషియంట్ తగ్గుతుంది. సాధారణంగా, మోటార్లు 0.5 మిల్లీమీటర్ల మందం గల సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను ఉపయోగిస్తాయి, మరియు పెద్ద స్టీమ్ టర్బైన్ జనరేటర్ల ఐరన్ కోర్ నష్ట అవసరాలు చాలా కఠినంగా ఉన్నప్పుడు, 0.35 మిల్లీమీటర్ల మందం గల సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను ఉపయోగిస్తారు.

●ఒత్తిడి.ఐరన్ కోర్‌ను కత్తిరించడం, పేర్చడం లేదా చుట్టడం వంటి ప్రక్రియల సమయంలో ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది, ఇది అయస్కాంత పనితీరును క్షీణింపజేసి, ఐరన్ లాస్‌ను పెంచుతుంది. కత్తిరించిన (విరిగిన) భాగం యొక్క రేఖకు ఇరువైపులా సుమారు 1 మిల్లీమీటర్ పరిధిలో, కంటికి కనిపించే నల్లటి పట్టీ వంటి అవశేష ఒత్తిడి ప్రాంతం ఏర్పడుతుంది. సాధారణంగా, ఈ ఒత్తిడిని తొలగించి, అసలైన అయస్కాంత పనితీరును పునరుద్ధరించడానికి ఎనీలింగ్ చికిత్సను ఉపయోగించవచ్చు; అధిక పనితీరు గల కోల్డ్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ల అయస్కాంత పనితీరు ఒత్తిడికి మరింత సున్నితంగా ఉంటుంది.