మోటార్ ఐరన్ నష్టాన్ని ఎలా తగ్గించాలి?

ఇంజనీరింగ్ డిజైన్‌లో ఐరన్ లాస్‌ను తగ్గించే పద్ధతి

అధిక ఇనుము వినియోగానికి గల కారణాన్ని తెలుసుకోవడమే అత్యంత ప్రాథమిక మార్గం. అయస్కాంత సాంద్రత ఎక్కువగా ఉండటం, ఫ్రీక్వెన్సీ అధికంగా ఉండటం, లేదా స్థానిక సంతృప్తత చాలా తీవ్రంగా ఉండటం వంటివి దీనికి కారణాలు. అయితే, సాధారణ పద్ధతి ప్రకారం, ఒకవైపు సిమ్యులేషన్ ద్వారా వాస్తవికతను వీలైనంత వరకు దగ్గరగా తీసుకురావాలి, మరోవైపు ప్రాసెస్ కోఆర్డినేషన్ టెక్నాలజీ అదనపు ఇనుము వినియోగాన్ని తగ్గిస్తుంది. అత్యంత సాధారణ మార్గం ఏమిటంటే, మంచి సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ వాడకాన్ని పెంచడం, తద్వారా విభిన్న అప్లికేషన్ దృశ్యాల కోసం మెరుగైన ఉత్పత్తి వర్గీకరణను కలిగి ఉండటం.

1. ఆప్టిమైజ్ చేయబడిన అయస్కాంత సర్క్యూట్

అయస్కాంత సర్క్యూట్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం, ప్రత్యేకంగా అయస్కాంత క్షేత్రం యొక్క సైనుసాయిడల్ లక్షణాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడం. ఇది చాలా కీలకమైనది, కేవలం స్థిర-ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ మోటార్లకు మాత్రమే కాదు. వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ మోటార్, సింక్రోనస్ మోటార్లకు ఇది చాలా కీలకం. నేను ఒకసారి టెక్స్‌టైల్ మెషినరీ పరిశ్రమలో ఖర్చులను తగ్గించడానికి వేర్వేరు పనితీరు గల రెండు మోటార్లను తయారు చేశాను, అయితే, అత్యంత ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే, వాటిలో వాలుగా ఉన్న పోల్ (inclinded pole) లేదు, దీని ఫలితంగా ఎయిర్ గ్యాప్ అయస్కాంత క్షేత్రంలో సైనుసాయిడల్ అస్థిరత ఏర్పడింది. పని అధిక-వేగ పరిస్థితులలో ఉన్నందున, ఐరన్ వినియోగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి ఆ రెండు మోటార్ల నష్టం చాలా ఎక్కువగా ఉంది, మరియు చివరకు, కొన్ని కాలమ్‌ల వెనుకకు లెక్కలు చేసిన తర్వాత, నియంత్రణ అల్గోరిథం కింద ఉన్న మోటార్ యొక్క ఐరన్ వినియోగం 2 రెట్ల కంటే ఎక్కువగా ఉందని తేలింది. మీరు ఫ్రీక్వెన్సీ కన్వర్షన్ స్పీడ్ రెగ్యులేటింగ్ మోటార్‌ను తయారు చేసినప్పుడు, మీరు తప్పనిసరిగా కప్లింగ్ కంట్రోల్ అల్గోరిథంను ఉపయోగించాలని కూడా ఇది గుర్తు చేస్తుంది.

2. అయస్కాంత సాంద్రతను తగ్గించడం

అధిక ఇనుము వినియోగానికి గల కారణాన్ని తెలుసుకోవడమే అత్యంత ప్రాథమిక మార్గం. అయస్కాంత సాంద్రత ఎక్కువగా ఉండటం, ఫ్రీక్వెన్సీ అధికంగా ఉండటం, లేదా స్థానిక సంతృప్తత చాలా తీవ్రంగా ఉండటం వంటివి దీనికి కారణాలు. అయితే, సాధారణ పద్ధతి ప్రకారం, ఒకవైపు సిమ్యులేషన్ ద్వారా వాస్తవికతను వీలైనంత వరకు దగ్గరగా తీసుకురావాలి, మరోవైపు ప్రాసెస్ కోఆర్డినేషన్ టెక్నాలజీ అదనపు ఇనుము వినియోగాన్ని తగ్గిస్తుంది. అత్యంత సాధారణ మార్గం ఏమిటంటే, మంచి సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ వాడకాన్ని పెంచడం, తద్వారా విభిన్న అప్లికేషన్ దృశ్యాల కోసం మెరుగైన ఉత్పత్తి వర్గీకరణను కలిగి ఉండటం.

3. ఆప్టిమైజ్ చేయబడిన అయస్కాంత సర్క్యూట్

అయస్కాంత సర్క్యూట్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం, ప్రత్యేకంగా అయస్కాంత క్షేత్రం యొక్క సైనుసాయిడల్ లక్షణాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడం. ఇది చాలా కీలకమైనది, కేవలం స్థిర-ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ మోటార్లకు మాత్రమే కాదు. వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ మోటార్, సింక్రోనస్ మోటార్లకు ఇది చాలా కీలకం. నేను ఒకసారి టెక్స్‌టైల్ మెషినరీ పరిశ్రమలో ఖర్చులను తగ్గించడానికి వేర్వేరు పనితీరు గల రెండు మోటార్లను తయారు చేశాను, అయితే, అత్యంత ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే, వాటిలో వాలుగా ఉన్న పోల్ (inclinded pole) లేదు, దీని ఫలితంగా ఎయిర్ గ్యాప్ అయస్కాంత క్షేత్రంలో సైనుసాయిడల్ అస్థిరత ఏర్పడింది. పని అధిక-వేగ పరిస్థితులలో ఉన్నందున, ఐరన్ వినియోగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి ఆ రెండు మోటార్ల నష్టం చాలా ఎక్కువగా ఉంది, మరియు చివరకు, కొన్ని కాలమ్‌ల వెనుకకు లెక్కలు చేసిన తర్వాత, నియంత్రణ అల్గోరిథం కింద ఉన్న మోటార్ యొక్క ఐరన్ వినియోగం 2 రెట్ల కంటే ఎక్కువగా ఉందని తేలింది. మీరు ఫ్రీక్వెన్సీ కన్వర్షన్ స్పీడ్ రెగ్యులేటింగ్ మోటార్‌ను తయారు చేసినప్పుడు, మీరు తప్పనిసరిగా కప్లింగ్ కంట్రోల్ అల్గోరిథంను ఉపయోగించాలని కూడా ఇది గుర్తు చేస్తుంది.

4. అయస్కాంత సాంద్రతను తగ్గించడం

అయస్కాంత ప్రవాహ సాంద్రతను తగ్గించడానికి ఇనుప కోర్ పొడవును పెంచండి లేదా అయస్కాంత సర్క్యూట్ యొక్క అయస్కాంత వాహకత ప్రాంతాన్ని పెంచండి, కానీ దానికి అనుగుణంగా మోటారు ఉపయోగించే ఇనుము పరిమాణం పెరుగుతుంది;

5. ప్రేరిత విద్యుత్ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి ఐరన్ చిప్ మందాన్ని తగ్గించండి

హాట్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌కు బదులుగా కోల్డ్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌ను ఉపయోగిస్తే, సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ మందాన్ని తగ్గించవచ్చు, కానీ పలుచని ఐరన్ కోర్ షీట్ వల్ల ఐరన్ చిప్స్ సంఖ్య మరియు మోటార్ తయారీ ఖర్చు పెరుగుతుంది.

6. హిస్టెరిసిస్ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి మంచి అయస్కాంత పారగమ్యత కలిగిన కోల్డ్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌ను ఉపయోగిస్తారు.

7. అధిక పనితీరు గల ఐరన్ చిప్ ఇన్సులేషన్ కోటింగ్

8. ఉష్ణ చికిత్స మరియు తయారీ సాంకేతికత

9. ఐరన్ చిప్ మెషీనింగ్ తర్వాత మిగిలిపోయే ఒత్తిడి మోటార్ నష్టాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది, మరియు సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ మెషీనింగ్ సమయంలో కటింగ్ దిశ మరియు పంచింగ్ షియర్ స్ట్రెస్ ఐరన్ కోర్ నష్టంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌ను రోలింగ్ దిశలో కత్తిరించడం మరియు సిలికాన్ స్టీల్ పంచింగ్ షీట్‌కు హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ చేయడం ద్వారా నష్టాన్ని 10% నుండి 20% వరకు తగ్గించవచ్చు.