మోటార్ వైబ్రేషన్ పనితీరుపై ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ లింక్‌ల ప్రభావం

కంపనం అనేది పనితీరు పారామితులలో సాపేక్షంగా కఠినంగా నియంత్రించబడే వాటిలో ఒకటి.మోటారునిర్వహణ. ముఖ్యంగా కొన్ని ఖచ్చితమైన పరికరాల విషయంలో, మోటార్ కంపన పనితీరుకు సంబంధించిన అవసరాలు మరింత కఠినంగా ఉంటాయి. మోటార్ పనితీరు అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, మోటార్ ఉత్పత్తి మరియు తయారీ ప్రక్రియలో నిర్దిష్ట భాగాల ప్రాసెసింగ్‌లో అవసరమైన చర్యలు తీసుకోబడతాయి.

మోటారు యొక్క కంపన పనితీరును నిర్ధారించడానికి రోటర్ డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ కీలకం. రోటర్ బాడీ యొక్క డిజైన్ సమరూపత నియంత్రణకు అదనంగా, రోటర్ డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ టెస్ట్ లింక్ ద్వారా అవసరమైన బ్యాలెన్స్ నియంత్రణను నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం. చాలా కఠినమైన కంపన పనితీరు అవసరం లేని అప్లికేషన్ పరిస్థితుల కోసం, వాటిలో చాలా వరకు ఒక నిర్దిష్ట టర్న్ రోటర్‌ను అధిక వేగంతో డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేస్తారు మరియు ప్రతి తయారీదారుకు భిన్నంగా ఉండే తుది అనుమతించదగిన అసమతుల్యత మొత్తం ప్రకారం నియంత్రిస్తారు; వేగం మారే పోల్-ఛేంజింగ్ స్పీడ్ రెగ్యులేషన్ లేదా స్టెప్‌లెస్ స్పీడ్ రెగ్యులేషన్ మోటార్ల కోసం, స్పీడ్ బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్ యొక్క వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా మూల్యాంకనం మరియు అంచనా తప్పనిసరిగా చేయాలి. మోటారు కంపన పనితీరుపై రోటర్ బ్యాలెన్సింగ్ ప్రభావం యొక్క ప్రభావాన్ని ధృవీకరించాలి.

మోటార్ కంపన నియంత్రణలో బేరింగ్ సిస్టమ్ నాణ్యత నియంత్రణ కూడా ఒక కీలకమైన అంశం. మన జాతీయ ప్రమాణాల ప్రకారం, మోటార్ ఉత్పత్తులు Z1 కంటే తక్కువ కాని కంపన త్వరణం గల బేరింగ్‌లను ఉపయోగించాలి. అధిక కంపన పనితీరు అవసరాలు ఉన్న సందర్భాలలో, Z2 లేదా Z3 తక్కువ-శబ్దం గల బేరింగ్‌లను ఉపయోగించాలి. బేరింగ్ బాడీ యొక్క కంపన పనితీరు విషయానికి వస్తే, అంతర్జాతీయ బ్రాండ్‌ల బేరింగ్‌లు తక్కువ-శబ్దం అవసరాలను తీర్చాయి, కాబట్టి బేరింగ్ లేబులింగ్‌లో దానికి సంబంధించిన లేబులింగ్ ఏదీ ఉండదు; అదనంగా, సాపేక్షంగా నెమ్మదైన మోటార్ వేగం గల మోటార్లకు, పెద్ద రేడియల్ క్లియరెన్స్ ఉన్న బేరింగ్‌లను ఉపయోగించడం సరికాదు. ఉదాహరణకు: 2 నుండి 8-పోల్ మోటార్లు ఎక్కువగా C3 క్లియరెన్స్ బేరింగ్‌లను ఉపయోగిస్తాయి, అయితే 10-పోల్ మరియు అంతకంటే నెమ్మదైన మోటార్లు ప్రాథమిక సెట్ క్లియరెన్స్ బేరింగ్‌లను ఉపయోగించాలి.

పైన పేర్కొన్న కారకాలతో పాటు, వైండింగ్ యొక్క ఇంప్రెగ్నేషన్ ప్రభావం మరియు స్టేటర్, రోటర్‌ల ఏకకేంద్రత అనేవి మోటారు యొక్క విద్యుదయస్కాంత కంపనాన్ని నియంత్రించడంలో ముఖ్యమైన అంశాలు. ఇంప్రెగ్నేషన్ సరిగ్గా లేకపోతే, స్పష్టమైన కంపన సమస్యలు తలెత్తుతాయి. అలాగే, స్టేటర్ మరియు రోటర్ ఏకకేంద్రంగా ఉండవు, దీని ఫలితంగా స్టేటర్ మరియు రోటర్‌ల మధ్య అసమాన గాలి ఖాళీలు ఏర్పడతాయి. ఇది మోటారులో స్పష్టమైన అల్ప-పౌనఃపున్య విద్యుదయస్కాంత శబ్దానికి కూడా కారణమవుతుంది, ఇది సహజంగానే విద్యుదయస్కాంత కంపనం యొక్క ఫలితం.

ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియతో పాటు, విద్యుదయస్కాంత కంపనాల నియంత్రణకు డిజైన్ ప్రక్రియ ద్వారా మరింత నియంత్రణ అవసరం. అవసరమైన డిజైన్ మెరుగుదలలు మోటార్ కంపనాల ఉత్పత్తిని అణిచివేస్తాయి.